2011年，化肥厂不断加大技术创新力度，投资2605.58万元实施一系列节能减排技术创新改造，不仅创造了年产尿素37.5万吨的历史最好成绩，而且依靠持续不断的技术创新，使企业步入了绿色发展快车道，保持了发展活力。

追根溯源抓龙头

    造气系统是整个化肥厂流水线的龙头，直接影响后工段甚至全厂生产工艺设备的稳定运行。为此，该厂组织技术力量采用边生产边技术改造的方法，分阶段、分步骤利用倒系统倒炉和小修大修等一切可利用的机会对一套、三套造气系统优化改造。
    投资660万元更换热壁夹套，扩大上、下行煤气阀门，吹风阀和回收阀直径扩大相应管道，集尘器灰斗改造、油路改造、不停炉卸灰装置改造以及碳层高度自动检测装置改造，通过一系列的改造后降低了造气系统阻力，使煤气炉能够连续制气，减少停炉卸灰时间。同时将自动测量炭层数据接入微机，由炭层高度决定每次补充原料数量，使炭层、炉况更加稳定，有效提高煤气炉单炉煤气产量，减少开炉台数，达到降低原料消耗的目的。每天可节约产气时间30分钟，多产合成氨1吨/台。按已完成的4台炉计算，每天可多产合成氨4吨，同时也降低原料煤单耗0.008吨。

节电改造强根基

    面对日益紧缩的电耗瓶颈，该厂把节电工作摆在突出位置，先后实施多种技术改造项目，对降低生产用电起到了很好的作用。无功补偿就地柜装置改造项目总投资100万元，专门针对4号给水泵、雾化风机、流化风机、洗涤风机功率因素较低而造成了电机的无功损耗过大，先后对这四台设备进行就地无功补偿，项目投运后，功率因素从0.81提高到0.98以上，平均降低设备运行电流8-10A。
    电机变频调速改造项目总投资200万元，改造内容为对双甲给水泵、M20机给水泵及变脱冷热水泵共计6台设备进行了变频调速节能改造；同时对净化循环水两台热水泵和一台冷水泵进行变频调速改造，对罗茨风机、二脱富液泵、10吨吹风气引风机电机使用变频调速改造。以上项目已实施完毕，改造后效果显著，节电率均在20%以上，按每天1200吨尿素计算，可降低电费1.7元/吨尿。目前正准备对八万吨循环水、反渗透高压泵电机使用变频调速，项目正在实施改造阶段。

学习释放创新活力

    去年，化肥厂为了学习借鉴国内先进的化肥生产的前沿技术，大规模组织技术骨干和精英分子外出培训学习技术，先后赴河南心连心化肥厂、山东鲁西化肥厂等地学习培训，要求干部带着问题、带着疑惑去学习，学习归来后，将学到的先进技术经过消化吸收后运用到日常的生产实际中来。
    如利用造气蒸汽压差驱动汽轮机替代电机；对风机出口管道扩径，改造后风量增大，送风阻力降低，电流明显降低，使用前电流35A，投运后电流降低为13A，月可节电109353度，可降低电费2元/吨尿。又如，利用生产过程中液体压差产生的势能变为动能驱动涡轮机替代传统电机，班可节电2450度，按每天1200吨尿素计算，可降低电费3.55元/吨尿。
    如今，这些技术创新项目正在为化肥厂的节能降耗和安全长周期安全稳定运行发挥着重要作用，为全年生产目标指标的顺利完成奠定了坚实的基础。(车胜利 武云云)