——化肥厂节能降耗纪实

陈慧玲

    今年以来，化肥厂全面深化精细管理，眼睛向内，苦练内功，开源节流，降本减费。一季度，实现利润3047.15万元；与去年同期相比，原料煤耗降低4.5%，燃料煤耗降低20%，电耗基本持平，取得了较好的经济效益。

点对点对接指标

    连日来，由企管科牵头，生产职能科室配合，厂部领导带队在合成氨、尿素、电仪等系统的12家单位召开现场办公会，对接各车间目标指标完成情况，一点一滴抠效益。
    把办公会搬到现场是该厂实现挖潜增效目标的举措之一。车间通过与科室零距离沟通，解决生产经营中存在的问题。近期原料碳质频繁调整，给造气炉的经济运行带来诸多难题。在现场，生产科长轻点鼠标，象查看“大盘走势”和“个股行情”样查看炉温、风量、消耗等技术指标，并将数据采集周期由原先的月、旬缩短到周、日，还要求车间根据天气预报情况将次日的工艺调整方向以告知形式通知操作工进行预见性操作，以减少气温变化和原料质量对炉况的影响。通过先保炉况再保气量的方式，实现了原料煤耗的稳步下降，一季度原料煤耗进入700kg/Tur的拐点。
    现场办公会使提出的问题成了不隔夜“最新鲜”的“饭菜”。第一时间的资讯、及时有效的指导，为优化生产提供了最有效的帮助。

人人参与“挤水分”

    “节能降耗就像拧湿毛巾，拧一拧，总会挤出点水分。”这是该厂领导大会小会常说的一句话。
    进入4月，随着气温的回升，脱碳净化气、脱碳液水分等就成了逐渐凸显的瓶颈指标。为找到优化控制的平衡点，尿素车间新制定了《脱碳液水分考核办法》，水分控制低的员工每月可获得100元的奖励。脱碳操作工除根据水分分析数据及时增加排水频次外，还尝试用氨冷器多加氨的方式来解决主要矛盾。提高立式、卧式氨冷器液位上限至60%，CO2吸收效果加强，脱碳液循环量减少，纯度相应也有所提高，形成系统生产的良性循环。
    在化肥厂，职工节能降耗的事例比比皆是。长期以来，净化闭路水浊度高影响脱硫运行，脱变自制旁滤器投运后，浊度下降10mg/L，水质有了明显改善。为控制冷冻耗电量，冷冻维修工会同工艺、设备技术人员，将蒸发冷凝器风机电机由皮带传动改为轴传动，年用电量可减少69120千瓦时；加之省去皮带、风扇轴等附属零件，年可节约费用3.3万元。

揪出“漏网之鱼”

    “找到了！旧合成压力超的原因主要是冷交堵塞压差大。”在大雾笼罩的旧合成装置旁，工艺主任马不停蹄地检测、分析着。
    本来近期大系统满负荷生产稳稳当当，可很少有影响台时的合成装置却成了横亘在生产路上的绊脚石。在当机立断热洗冷交消除结晶后，技术总工仍不放心，必须追根溯源揪出“大鱼”。他一句“问题表现在合成，根本原因在压缩”的话语提醒大家立刻对氢氮压缩机进行了全面排查，连砂眼这样的“小鱼小虾”都不放过，结果发现不常用的五六直通阀微微泄漏，导致少量五段气体渗入六段，日积月累形成痼疾。随即要求压缩车间对所有机的五六直通阀插盲板，且微量分析兼顾烃后气与合成进口气，为合成补气质量竖起双重屏障。现在，合成压力下降了1.0MPa，生产运行恢复正常。
    发现一个问题，整改一类隐患。其他车间也纷纷效仿，对所有和系统相连且容易疏忽的小管线、小阀门进行了排查，不论内漏与否一律上盲板，创新了 “倒查问题，透过现象看本质”的思维模式。目前，可能存在的同类问题均得到妥善处理，有效节约了装置的运行成本。