郜云海

    涓涓细流汇成河。近年来，纳米公司紧紧围绕生产过程中的难点和瓶颈，引导广大员工立足岗位创新创效，从节约一滴油、一度电、一个螺丝帽入手，精打细算挖内潜，想方设法节支降耗，取得了可观的经济效益。

 “废水”变“甘霖”

    纳米碳酸钙在生产过程中，一方面是压滤工序中产生大量温度70℃的废水，另一方面是在消化工艺过程中需要大量温度在80℃以上的热水。其中消化工艺的热水由锅炉供给，消耗大量水、煤。针对这种情况，为节约能源消耗，该公司组织技术人员进行攻关，经过反复实践，成功实现了压滤废水的回收再利用。回收后的废水经过处理应用到消化工序过程中，不仅节约了新鲜水，而且减少了废水排放，实现了资源的循环再利用。

    6万吨技改工程完工后，随着产能的提升水的用量也逐步加大，新鲜水又成为了制约产量提升的瓶颈。如何在现有条件下，满足生产用水需求，成为了急需研究和解决的课题。通过反复论证，在原来回收压滤废水的基础上，又将压滤废水应用到陈化工序。由于陈化工序需要水的温度在35℃，而压滤废水温度在70℃，必须进行降温技术改造。因此，经过技术人员的多次试验、反复实践，决定通过增加循环风降低浆液温度，从而达到了陈化工艺要求，提升了压滤回水的使用量。现每天压滤回水循环利用量已达到1000方，满足了生产用水需求，而且产品质量稳定。

    改造完成后，实现了废水零排放。据测算，每年可节约地下水28万吨，节约标煤7529吨，经济效益可观。

“布袋”降“成本”

    后处理车间闪干脉冲冒粉是长期以来困扰环境治理的一个老大难问题。随着产量的逐步提升，漏粉更是加重，严重污染环境。即便频繁更换脉冲除尘袋，也仍解决不了根本问题。同时，还需要停产，对脉冲除尘袋一组一组进行检查，发现有漏点的除尘袋再进行更换。每次检查时间至少需要3个小时，影响产量9吨。

    为了破解这个难题，公司发动全员力量凝聚全员智慧，组织人员进行重点攻关。一次不行两次，两次不行三次……公司领导更是亲自带头蹲现场、研究对策、制订方案。通过近一个月的试验，结合设备工艺特点，重新与厂家沟通量身订制了除尘袋，并通过改变检查方法，利用脉冲喷气顺序和出风口对应关系，以及气动阀瞬间关闭对空风管是否漏粉现象进行判定，从而较为快捷、准确判断漏粉位置，实现了不停产进行检查和更换布袋。

    改造完成后，彻底治理了脉冲冒粉，改善了环境，成效非常明显；稳定了生产节奏，增加了产量，避免因频繁开停车而产生的不合格产品；同时，除尘袋使用周期大大延长，降低了生产成本。

 “细灰”增“效益”

    煅烧是纳米碳酸钙生产的第一道工序，也是整个生产过程的龙头。碳酸钙经过窑炉高温煅烧后变成生石灰，进入下一道工序，其中煅烧过程中要产生大量的细石灰粉。从纳米公司成立以来，这些细石灰粉作为废料全部排放掉，不仅浪费较大，而且在装卸和运输过程中产生扬尘，对环境造成污染。细石灰眼看白白浪费却用不上，大家都觉得颇为可惜，但无计可施。

    随着企业精细化管理的不断加强，以及应对经济持续下行的压力，该公司成立了由总经理亲自任组长的攻关小组，决定从工艺、技术角度进行突破啃下这块“硬骨头”。经过多次研究、反复试验，确定了改造窑炉出灰振动筛、优化消化工艺流程方案。改造方案实施后，细灰全部回收利用直接进入下一道工序，且工艺指标合格质量稳定。

    据悉，每天可回收细灰11吨，石料单耗由原来的1.4吨降为1.1吨，每月可节约成本6万元，年节约成本70余万元。

    “企业是我家，发展靠大家。面对严峻的市场形势，我们没有理由不敢担当，省下的就是赚下的，因为这关系着我们每一个纳米人的幸福。”一位员工这样说道。创新创效无止境，节支降耗不停步。纳米公司的广大员工正以爱企如家的热情，以实际行动积极投身到岗位创新和增收节支工作中。