近期，煤化工公司气化车间塔顶冷凝器因长期运行导致隔板损坏、管道堵塞，随时面临报废风险，给安全稳定生产造成严重影响。该公司要求节约优先、勤俭办企，对旧设备能修则修。机修车间主动担当、迎难而上，提前3天完成设备检修，让“退役”设备重焕新生，节约30余万元。

      合理安排

      跑出检修“加速度”

      面对工期紧、标准高的双重压力，机修车间迅速成立专项攻关组，及时组织技术人员统一思想，严格执行“每日8小时制”不间断作业，确保人力投入到位。精心制定检修方案，梳理形成标准化作业流程，将抽管、切割、打磨、吹扫、组对、焊接、打压7道工序细化分解，每个环节严格质量验收把关，确保检修质量。通过认真准备、攻坚克难，成功将检修周期较计划缩短20％。

      大胆尝试

      匠心技艺“破难题”

      塔顶冷凝器中有六块隔板，638根不锈钢管，由于腐蚀和堵塞，需要全部从设备中取出并进行疏通，复位时成为难点，费时费力而且需要高超技术，隔板需要精准对位才能将不锈钢管成功复位。

为了更好完成检修任务，攻关团队进行隔板固定叠层钻孔工艺，将六块隔板定位误差缩小至0.1毫米，这一“新尝试”为大家减轻了劳动强度。同时，在钻孔过程中防止钻头温度过高，攻关人员开动脑筋，自制点滴出水放置在钻机上方，达到钻头降温的目的，这些“土办法”与“新技术”的结合，让复杂修复效率提升30％。

      勠力同心

      锻造攻坚“硬实力”

在这场与时间赛跑的攻坚战中，检修团队展现出非凡的凝聚力。技术骨干刘师傅主动推迟休假，驻守现场调试设备；焊工班组大胆提出优化方法，将“立面焊接改为平面焊接”，省时省力。车间主任带头驻扎检修一线，每日召开现场协调会，及时调配资源破解难题。最终，全员累计加班60余小时，提前3天完成这项“艰巨任务”。

经试运行验证，修复后的冷凝器换热效率达到设计值的100％，此次自主维修不仅节约费用30余万元，更培育出了技术人才，还巧妙地运用了一些新的维修技术，为后续同类设备维护提供了技术支撑。正如设备副总经理在验收会上所言：“这次修旧利废既是降本增效的成功实践，更彰显了机修团队敢打硬仗、善打胜仗的工匠精神！”

从报废边缘到焕发新生，这台冷凝器的“逆袭”，正是企业深挖内部潜力、践行精益管理的生动缩影。下一步，更多“沉睡”的旧设备或将在技术创新与匠心坚守中，继续书写降本增效的新篇章。

（ 田小波 作者单位：煤化工公司）